潜水搅拌机的推力与功率、转速、叶轮设计（包括叶片几何特征、数量、轮毂比及安装角度）、流体密度、安装位置与角度等因素密切相关，具体关系如下：
功率是潜水搅拌机做功能力的直接体现，推力与功率成正比。功率越大，搅拌机提供的能量越多，推力随之增强。
转速对推力的影响显著。根据流体力学原理，搅拌机功率与转速的三次方成正比（），而推力与功率直接相关，因此转速提升会显著增加推力。例如，转速从480r/min提升至980r/min时，推力可能从1.35kN增至3.7kN。
叶片几何特征：叶片的弦长、宽度及形状影响流体动力性能。合理的几何设计可优化升力与阻力比例，提升推力。
叶片数量：叶片数增加会扩大搅拌面积，但过多叶片可能导致流体紊乱，降低效率。通常需根据工况平衡数量与性能。
轮毂比：轮毂直径与叶轮直径之比（轮毂比）影响水力性能。减小轮毂比可减少水力摩擦损失，增加推流面积，但过度减小会加剧叶片扭曲，引发二次回流，降低效率。
安装角度：叶片安放角与轴功率、轴向推力正相关。例如，安放角增大至4°时，搅拌机可达到基本搅拌标准。
推力与流体密度成正比。高密度流体（如污水与污泥混合物）中，搅拌机需克服更大阻力，但相同功率下推力也更大。例如，密度从998.2kg/m³增至2800kg/m³时，推力可能从2.74kN增至3.7kN。
安装位置：推力与搅拌机在池中的位置共同决定流动形式。合理布置可避免死角，提升搅拌效率。
安装角度：倾斜安装可扩大搅拌范围。例如，安装角度为45°或30°时，搅拌面积率可超过90%，满足工程要求。
流体粘度与杂质：高粘度或含杂质流体（如活性污泥）会增加阻力，降低实际推力。设计时需考虑流体特性，选择耐腐蚀、抗堵塞的叶轮。
水池形状与深度：水池结构影响流体流动路径，需根据池型调整搅拌机参数（如功率、转速）以确保均匀搅拌。
在污水处理等场景中，潜水搅拌机的选型需综合以下因素：
工艺要求：确定所需流速（通常0.15~0.3m/s）和搅拌强度。
介质特性：分析悬浮物含量、粘度、温度及pH值，选择适配材料与叶轮设计。
水池参数：根据水池形状、水深及容积，计算所需功率与推力，可能采用多台搅拌机协同工作。
能效优化：通过数值模拟（如CFD）优化叶轮形状、安装角度及转速，平衡推力与能耗。
